目 录
1、安全文明生产管理制度………………………………………………………
2、不合格品控制制度……………………………………………………………
3、工位器具管理制度……………………………………………………………
4、工艺器具管理制度……………………………………………………………
5、工艺器具验证制度……………………………………………………………
6、过程质量检验制度……………………………………………………………
7、库房管理制度…………………………………………………………………
8、内部质量审核管理制度………………………………………………………
9、人员培训管理制度……………………………………………………………
10、设备维修、保养管理制度……………………………………………………
11、图纸、技术文件管理制度……………………………………………………
12、纠正和预防措施管理制度……………………………………………………
13、原材料、外购件、外协件进货检验制度……………………………………
14、质量信息反馈与服务管理制度………………………………………………
15、产品设计控制管理制度………………………………………………………
16、采购控制制度…………………………………………………………………
17、质量控制点管理制度…………………………………………………………
18、工艺纪律管理制度……………………………………………………………
19、监视和测量装置管理制度……………………………………………………
20、产品出厂质量检验制度………………………………………………………
21、公司奖惩制度…………………………………………………………………
22、质量否决制度…………………………………………………………………
23、设备管理制度…………………………………………………………………
24、重大安全隐患上报制度………………………………………………………
1、范围
对生产过程中的人、物、环境联系进行正确的协调和管理，确保安全文明生产，提高管理水平。
本制度适用于本公司安全文明生产的管理。
2、职责
2.1 总经理是本公司安全文明生产第一责任人，兼任公司安全文明生产考核小组组长。
2.2生产经理负责日常安全文明生产管理工作。
3、安全文明生产的具体要求。
3.1厂区环境要求
3.1.1厂区环境应清洁、卫生、道路畅通、交通工具物品要划区域停放。
3.1.2职工不随地吐痰，严禁吸烟，不乱扔废料、杂物、废品按规定地点存放。
3.1.3植树种花，绿化厂区，美化环境。
3.2 改善劳动条件，实现安全文明生产
3.2.1 重视环境保护，严格控制噪声、粉尘污染。
3.2.2各种设备的安全防护装置配置齐全，各种安全警示标志清晰醒目，三防措施到位。
3.2.3 生产现场要有良好的照明条件，保证工人高效工作。
3.2.4 生产现场无非生产物品。
3.2.5 新工人上岗前必须经过培训，熟知安全规章制度和操作规程，设备操作工人应当经考核合格后，持证上岗。
3.3 合理布置作业现场，保证正常生产秩序。
3.3.1 车间、仓库布置合理，物品摆放整齐，标识清楚。
3.3.2 在制品分类存放，摆放整齐并标示清楚。搬运转移要采用合理的措施，防止其混色、混号。
3.3.3 货架物品要分类存放并标示。
3.3.4 产品用料摆放整齐，生产场地道路畅通。
3.3.5 操作工人要严格执行生产作业计划，坚持“三按”生产，确保生产现场的正常秩序。
3.4 做好劳动保护工作，严格劳动纪律。
3.4.1 工作时按规定佩戴好劳动用品，严格执行安全操作规程。
3.4.2 箱内只能存放生产在制品，不准存放生活用品。
3.4.3 严格考勤制度，上班时不准领小孩进车间，不准在车间接待客人。
3.4.4 坚守工作岗位，工作时间不允许打闹、说笑、串岗、班前不准喝酒。
3.4.5 保持现场、岗位周围清洁，下班时要做到先关电源，设备不擦干净不走、产品未放整齐不走。
4、文明生产考核办法
4.1考核机构
公司设安全文明生产考核小组，由总经理兼任组长，生产经理任副组长，生产、技术、质量、车间、仓库等部门负责人参加。
4.2 考核办法
安全文明生产考核小组按照考核细则的规定定期对各部门和人员进行考核。对部门每季度考核一次，对操作者每月考核一次。考核细则见表1、表2的规定。
考核得分85—89分为及格，90—95分为良好，96分以上为优秀。考核结果当场公布，不及格的按照奖惩制度的规定进行处理。
附：
表1 部门（车间）安全文明生产考核细则
表2 操作者安全文明生产考核细则。
表1 车间（科室）文明生产考核细则
1、 地面发现一处有杂物，乱放摩托车、自行车-1分
2、 道路不畅通-5分
得分合计： 考核结论： 考核日期：
考核人员： 组 长：
表2 操作者文明生产考核细则
得分合计： 考核结论： 考核日期：
考核人员： 组 长：
过程质量检验制度
1 目的和适用范围
对过程产品的质量特性进行检验和试验，以验证过程产品是否满足规定的要求。
2 职责
2.1质检部负责过程产品的检验和试难，做好检验和试验记录；负责检验和试验的委托。
2.2 相关部门负责协助质量检验员进行过程产品的检验和试验。
3 工作程序
3.1 过程件的质量检验执行“三检制”的检验制度，即：操作者日常的自检、班组长对本组各工序的互检和下道工序对上到工序质量的互检、质量检验员的专检。
3.2 专职检验员对产品实行首件检验，合格后允许批量加工，并填写首检单做好首检标识。加工过程中专职检验员须进行巡检，频次每班至少抽查3次，做好巡检记录。每道工序完工后，质量检验员做好合格产品的标识，质量检验员签字认可。
3.3经检验判定为不合格的产品，由质量检员填写“不合格品评审、处置、验证单”，并对不合格进行标识隔离。质量检验部负责组织技术部有关技术人员参与对不合格品的评审和处置，具体按《不合格品控制制度》的规定执行。
3.4 当某些检验和试验项目本公司不能进行时，由质检部委托有资格的单位进行检验和试验，并对所委托单位的检验和试验能力、资质等进行评价，填写供方评价记录。
3.5 因生产急需来不及检验和试验而转入下道工序例外放行的，必须经技术负责人书面批准，例外施行产品要做好标识和记录以便追溯。
3.6产品在例外放行的同时，必须按规定进行正常的检验和试验，发现不合格应立即追回。
3.7每一次检验和试验，质量检验员都应做好检验和试验记录，记录应及时、完整、清晰，并能准确地反映出被检产品实际状况。
3.8质量检验员应得到质量负责人的授权，并在授权的检验范围内实施质量检验工作。
1目的和适用范围
为准确规定物资贮存管理的各种职能，管理内容和要求，保证贮存物资满足规定的要求，特制定本制度。适用于公司对贮存物资的管理。
2 职责
2.1.生产供应部是物资贮存管理的主管部门，负责物资的出、入库管理、产品防护和定期检查，保证贮存的物资不损坏、不丢失、不腐蚀。
2.2.参与物资入库，出库的部门或人员负责协助仓库管理员做好物资的入库、出库工作。
3 工作程序
3.1.物资入库时必须具有产品检验单、合格证等合格证明文件或记录，方能入库。
3.2.入库物资入库前由仓库管理员负责清查产品的数量、规格、型号是否与产品检验单、合格证等质量证明文件相符合，物资入库后仓库管理员负责登记库存台帐。
3.3.库存物资应按类别、属性、品种摆放整齐，标识清晰，便于存取，并保证帐、卡、物相符。
3.4.库存物资应妥善保管，定期检查，防止发生变质、腐蚀、损坏等现象。对易燃、易爆、易腐蚀的物资应设专库保管。
3.5.对有保管期的物资要按期复检，发现不合格立即提出处理意见，复检记录应妥善保存。
3.6.根据库存物资的属性，性质应进行科学管理，库存物资要有适宜的贮存环境。
3.7.对仓库内贮存的物资应做到日清月结，每年进行一次全面的清仓查库工作。对报废的、贬值的库存物资，由仓库管理员填写报废单，质量检验员进行技术判定后处理。
3.8.库存物资出库应本着先进先出的原则，仓库管理员根据出库单进行物资发放工作。
3.9.仓库应加强员工安全教育，做好放火、防盗、防水、防事故等工作，确保贮存物资的安全。
3.10.库房区域严禁吸烟，严禁携带易燃、易爆品进入库房。
1 目的和适用范围
对从事影响产品质量工作的人员进行教育培训，使之能够胜任相应工作。
适用于对公司从事影响产品质量相关人员能力的确定和人力资源的管理。
2 职责
2.1.技术部是员工培训的归口管理部门，负责各类人员资格能力及员工培训的综合管理。
2.2.相关部门负责根据本部门的实际情况提出培训需求。
2.3.技术部根据各相关部门提出的培训需求，制定公司年度培训计划，报主管经理批准。
3 工作程序
3.1.人员任职资格
3.1.1.技术部负责对公司管理岗位人员进行考核，并填写考核记录，合格及以上者准许上岗。
3.1.2.与质量管理体系运行有关的其他人员如特殊工种人员、质量检验员等，应持有与之岗位相符合的操作证书。
3.2.培训
3.2.1.培训的对象包括：公司各级领导、管理人员、技术人员、操作人员、新上岗人员和转岗人员、相关方人员。
3.2.2.相关部门在每年12月填报《培训计划申请表》上交公司技术部，技术部根据上级和公司对培训工作要求以及《培训计划申请表》提出的培训需求，制定公司年度培训计划，并报主管经理审批。
3.2.3.技术部依据培训计划的安排有组织地实施培训，并在对整个培训过程进行有效管理的同时做好培训记录。
3.2.4.临时追加的培训，由培训部门人员提出申请，填写《培训计划申请表》，经总经理批准后实施培训。
3.3.培训形式
3.3.1.培训以内部培训为主，培训方式可灵活多样，包括办培训班、操作训练、专业指导、资格评定、考试考核等。
3.3.2.技术等级培训、特殊工种培训等，由技术部对外联系培训单位，并组织培训取得相应资格证书。
3.4.培训效果评价和证书管理
3.4.1.培训结束后培训部门应对接受培训人员的培训效果进行评价，经培训不合格的人员不得进行相应岗位的工作。
3.4.2.岗位资格证书，特殊工种操作证原件由员工本人持有，技术部保存证书复印件，并将各类人员持证情况填入《持证人员登记表》。
1 目的和适用范围
通过对物资采购过程进行有效的控制，确保采购的物资质量符合规定要求。
适用于对公司产品所需采购物资的控制。
2 职责
2.1.供销部是辅材料、采购的主管部门，负责组织对供方的评价、编制采购文件和实施采购；负责建立合格供方档案，发布合格供方名录。
2.2.技术部负责提供编制采购文件所依据的有关技术文件，包括产品图样、技术资料、验收准则等；负责采购产品的重要性判定。
2.3.质检部负责采购产品的验证、检验的委托及对委托检验供方的组织评价工作。
3 工作程序
3.1.供方的评价与选择
3.1.1.公司生产产品所需要的采购产品均执行先评价后采购的原则，由采购部门在评价的合格供方范围内实施比价采购。
3.1.2.对供方评价的内容包括：
a、供方的资质、营业许可证、生产许可证、安标证书；
b、供货能力、产品质量、服务质量；
c、顾客对供方产品的使用情况和满意度等；
d、已通过ISO9001质量体系认证。
3.1.3.对供方进行评价时，新、老供方均应满足a、b项规定，此外新供方还应满足c项的规定，满足d项规定的可优选考虑。凡按招议标形式进行采购的产品，中标单位即为合格供方。
3.1.4.生产供应部依据本制度按3.1.2~3.1.3条的规定组织对供方进行评价，发布合格供方名录。
3.1.5.供销部每年一次按本制度3.1.2~3.1.3条的规定对合格供方的产品质量、供货能力、服务等情况进行重新评价和调整，再次确认供方合格资格，经重新评价为不合格的供方从合格供方名录中删除。
3.2对供方评价的方式
根据采购产品的类型、重要程度选择进行评价的方式。重要或关键的采购产品可采用会议方式进行供方的评价；一般性采购产品采用会签方式进行供方的评价。
3.3.合格供方的控制管理
3.3.1.供销部应记录合格供方的供货情况，包括产品质量、供货期限等方面的保证能力。
3.3.2.凡在一年内边疆出现两次以上产品质量不合格或有严惩违约行为的供方，暂行取消其合格供方资格，限期整改后重新评价。
3.4.采购文件
3.4.1.采购文件包括采购计划、采购合同、订单等，在采购文件中应包括采购产品的信息：对产品的质量要求，验收要求、价格、数量及交付等。
3.4.2.材料员依据采购需求分期、分批编制采购计划，包括采购产品的类别、规格、型号、数量、质量要求、供货时间等内容。当需求情况发生变化时，应及时对采购计划进行调整。
3.4.3.采购计划需得到部门负责人审批后，方可合格供方名录中实施采购活动。
3.5.采购产品的验证。
3.5.1.根据物资采购计划，采购产品到货后，质检员依据采购文件要求进行采购产品验证，并填写采购产品验收记录。
3.5.2.当公司或顾客需在供方货源处对所采购的产品进行验证时，应在采购文件中规定验证的安排和产品放行的方法。
3.5.3.采购产品验证合格后，输入库手续，并按照库房管理制度的规定存放和保管。入库的物资由保管员负责标识，采取挂牌（签）等方式，填写物资验收、发放记录等。
3.5.4.当采购产品的验证发现不合格时，应立即进行标识，并按不合格品控制制度的要求进行处理。
1 总则
设备管理是企业生产经营管理过程中的重要组成部分，是关系公司生产运作的前提保障。因此，设备维修、保养工作尤为重要，不可忽视。
2 适用范围
本制度适用于对公司所有在用的生产设备的管理。
3 设备的使用
3.1.设备的使用实行定人、定机。公用设备应落实维护人员，并明确维护责任。多人操作的设备实行机长负责制。
3.2.设备的操作者应按设备操作规程进行正确操作，并如实填写设备运行日志。
4 设备的保养
4.1.例保（日常保养）
4.1.1.在每天工作结束前15—30分钟进行，由操作者对设备进行日常保养。
4.1.2.保养要求：整齐、清洁、润滑良好、安全。
4.2.周保养
4.2.1.每周五由操作者进行保养。
4.2.2.保养要求：确保油路畅通，润滑良好；擦拭设备外表面及卫生死角达到设备内外清洁无油污，同时清理机台周围半成品，打扫环境卫生。
4.2.3焊机保养应做到表面无灰尘，接地牢靠等。
4.2.4.每周五设备保养结束后，由生产人员组织检查验收，并将检查结果作好记录。
5设备维修
5.1.设备出现故障时，由操作者及时找维修工进行维修，维修人员应对设备维修情况做好记录。
5.2.设备的维修应及时，近可能缩短维修时间，以确保生产的正常使用。
5.3.设备维修时，操作者要给予充分配合，全过程协助检修。
5.4.设备维修完成后，由操作者试机，并签字后验收认可。
1 目的和适用范围
对不符合要求的产品进行识别和控制，以防止不合格品的非预期使用或交付。
适用于对接受、过程、最终和交付后不合格品的控制。
2 职责
2.1.质检部是不合格品控制的归口管理部门，负责不合格品的标示和措施的验证；负责组织实施对不合格品的评审和处置。
2.2.技术部负责参与对不合格的评审和处置工作。
2.3.责任部门负责对不合格品的隔离。
2.4.供销部负责组织实施产品出厂后出现不合格品的处置。
3 工作程序
3.1.不合格品的判定、标识和隔离。
3.1.1.不合格品由公司授权持证的质量检验员按规定的产品图样/技术文件、验收规范等进行判定、标识和记录。
3.1.2.已判定为不合格的产品根据产品类型、形状特点，对不合格品的标识可采用标牌、标签、符号、区域、印章、涂色等方法。
3.1.3.责任部门根据不合格品的标识，可行时应对不合格品隔离，对无法隔离的不合格品，应做出明显的标识，以防不合格品非预期使用或交付。
3.2.不合格品的评审和处置
3.2.1.质量检验员判定为报废的不合格品由质量检验员填写产品《报废单》，通知生产部门和人员，质量检验员监督废品的处置。
3.2.2.质量检验员判定为返工的不合格品，由操作者进行返工，按规定要求返工完成后，由质量检验员再次进行质量检验。合格的产品质量检验员签署质量检验单，不合格的产品组织进行评审。
3.2.3.不能进行返工处理的不合格品，质量检验员组织技术部有关技术人员进行评审，明确原因，确定处置方式，填写《不合格品评审、处置、验证单》，参与评审人员签字。
3.3.不合格品的处置
3.3.1.不合格品的处置方式
a）返工； b）返修； c)直接让步接收； d)降级使用； e)报废
3.3.2.直接让步接收——经评审直接让步接收的产品，由参与评审的人员签署后，做好记录可进行工序的转运。
3.3.3.返修——经评审需进行返修的不合格品，由技术部门提出返修方案，操作者按返修方案返修完成后，质量检验员再次进行检验，符合返修方案的产品，做好记录可进行工序的转运，不符合的产品再次进行评审。
3.3.4.降级使用
3.3.5.产品交付后出现不合格品，供销部按售后服务有关规定处理。
一、产品质量控制总则
公司产品质量的控制衽技术人员项目负责制和生产车间质量负责制产品的项目负责人对产品的整体质量负责，对整个生产过程衽有效的质量控制管理，以合理的途径达到顾客满意为目的。生产车间对产品的各个工序质量负责，按合理的各个工艺完成符合质量要求的工序产品为目的。
二、质量控制与考核
1、实行工序过程的质量控制和考核。
2、以产品质量的返修率来实行产品质量的产品质量的控制与考核。
3、以对产品质量总是的分析处理，衽纠正及预防措施，防止类似质量问题的重复发生，避免发生以产品为目的的质量事故。
三、奖罚措施
1、技术项目负责人在对车间的工艺监督中发现违反工艺行为并提出指正后又发生的，一次罚款20元。
2、对集体作业工序（加工、组对、整装等）分产品进行评定。无工序质量总是达到标准要求的，给予本生产工作组10%的奖励。
3、对单人作业工作，实行所有产品质量记录考核，均达到标准要求的，月给予10%的奖励。
4、凡由于产品的图纸、工艺、材料、外协加工产品及技术水平差、责任心不强造成的产品返工、返修、停工、拖期、报废的按其严惩程度给予责任人不同程度的经济处罚。
5、由于正常的组对公差、变形、材料代用、图纸工艺问题及设备能力不足带来的质量总是责任者能及时发现问题并做出相应处理的，一般不作处罚。
6、人为原因造成产品出现返工、返修、停工、拖期、报废等质量问题的责任者按照本工作工序的20%进行处罚。
7、操作人员、项目负责人能够认真负责，及时发现和解决重大质量问题，避免质量事故发生的，给予50—200元奖励。
8、公司员工在公司推行新技术、新工艺、新材料及合理化建议并给公司带来明显经济效益的给予50—500元奖励。
9、技术部及生产车间能够长期保证产品的质量稳定，无质量事故及安全事故发生的年终给予质量奖金100—300元奖励。
10、在产品质量控制、提高公司质量信誉方面有贡献的视具体情况给予相应的奖励。
为保证公司的企业形象，及时反馈产品质量信息，对顾客提出的质量问题给予满意答复，确保顾客满意，特制定本管理制度。
一、供销部门及有关人员接到顾客的质量问题反馈，应做好记录，通知部门领导，并及时进行分析、处理，对确定需要到对方现场进行售后服务的，及时组织有关部门和人员实施售后服务。
二、确保销售的产品满足用户要求，按合同、技术协议及公司对产品售后服务的承诺，在保修期限内的按规定进行售后服务。
三、技术部技术负责人负责销售服务中有关技术问题解决。
四、对用户提出的较大质量问题应立即向公司总经理及分管经理汇报，并有效组织有关人员进行分析处理，提出纠正和预防措施，不断改进产品质量。
五、产品出厂后，应定期走访用户，做好与顾客的沟通，听取顾客的意见，收集质量信息，填写走访记录。供销人员根据质量信息反馈，对产品质量进行跟踪，同时对服务质量进行验证和评价。
质量是企业的生命，为全面提高我公司产品质量竞争能力，树立良好的企业形象，特制定本制度。
一、质检部是产品质量的质量检验机构，总经理新自任命质量负责人及其成员，质量负责人直接对总经理负责。
二、生产过程发现的不合格品，由质检部责令退回返工返修，二次检验仍不合格的判断为严惩不合格，由质检部开具“报废单”。
三、对用户反映重大的质量事故，认真查清事故原因，根据事故性质和情节轻重，分别对技术负责人、质量负责人和质检员及有关质量负责人给予严惩警告，经济处罚。
四、对能够提高产品质量作出显著成绩的人员进行适当奖励。
五、凡合格出厂的产品必须有质检部出具“产品合格证”方能出厂。
1 目的适用范围
为规范内部产品质量审核管理工作，验证各项质量活动及其结果是否符合标准的要求，特制定本制度。
适用于对公司产品质量审核工作的控制。
2 职责
2.1.质检部是本制度的归口管理部门，负责产品质量审核工作的组织和日常管理。
2.2.有关部门人员负责协助质检部进行产品质量的审核。
3 工作程序
3.1.产品质量审核的策划
3.1.1质检部依据过程产品的质量状况、用户的质量反馈等，每季组织一次有重点的产品质量审核活动。
3.1.2.当出现产品结构重大变化等特殊情况时，经总经理批准，可增加产品质量审核的频次。
3.2.产品质量审核的实施
3.2.1.产品质量审核的内容包括：标准规定的检验和试验项目、关键工序、用户的质量信息反馈等。
3.2.2.依据审核计划安排参加产品质量审核的人员通过测量、检查、试验、查阅文件记录、观察实物等方式进行审核，获取审核证据。审核前应指定一名参与审核的人员做好审核记录。
3.2.3.产品质量审核结束后应向受审核方通报审核的情况，对发出的不合格需采取纠正措施的，开具不合格《纠正或预防措施记录表》，并经受审核部门负责人确认。
3.3.纠正措施的制定及验证
3.3.1.受审核部门对不合格事实后，根据不合格《纠正或预防记录表》中的要求分析不合格产生的原因，制定纠正措施计划，经质检部审定后实施。
3.3.2.受审核部门完成纠正措施后向质检部报告，由质检部组织质量审核人员进行验证。
3.3.3.原不能按要求制定或实施纠正措施的部门，质检部有权责令其部门立即按要求实施，必要时报告公司总经理进行处理。
3.3.4.质检部每年组织有关人员对公司质量管理制度的充分性、适宜性进行一次评审，对不能满足要求的质量管理制度应进行修改确保其不断改进提高。
1 目的和适用范围
对最终产品的质量特性进行检验和试验，以确保未经检验和试验的产品或不合格产品不出厂销售。
适用于对最终产品的检验和试验。
2 职责
2.1.质检部负责最终产品的检验和试验，并负责检验和试验的委托。
2.2.相关部门负责协助质量检验员进行最终产品的检验和试验。
3 工作程序
3.1.最终产品的检验和试验是全面考核产品质量是否满足客房的重要手段。必须严格按产品图样、技术文件、标准、检验要求进行检验和试验。
3.2.产品完工后，由生产车间通知质检部质量检验员进行最终产品的检验和试验，并做好检验和试验记录。
3.3.与最终产品相关的检验和试验未完成或未通过时，不能进行产品的最终检验格试验。
3.4.如有合同要求时，应与用户和第三方一起对产品进行检验和试验。检验和试验过程中发现的质量总是必须得到解决后才能发货。
3.5.当某些检验和试验项目本公司不能进行时，由质检部委托有资格的单位进行检验和试验，并对所委托单位的检验和试验能力、资质等进行评价，填写供方评价记录。
3.6.最终检验和试验项目完成后，由质检部检验技术人员或质量检验员判定最终产品是否合格，如产品判定为合格，可填写“产品合格证”等入库销售手续。如判定为不合格，按《不合格控制制度》的规定进行处理。
3.7.每一次检验和试验，质量检验员都应做好检验和试验记录，记录应及时、完整、清晰，并能准确地反映出最终产品实际质量状况。
3.8.质量检验员应得到质量负责人的授权，并在授权的检验范围内实施质量检验工作。
质量控制点管理制度
1 目的和适用范围
为加强对质量控制点的管理，使所要控制的过程始终处于受控状态，以确保稳定地生产合格产品，特制定本制度。
适用于公司对关键过程的质量控制。
2 职责
2.1.技术部负责质量控制点的管理，编制作业指导书、工序质量分析表、质量控制点流程图等质量控制点管理文件。
2.2.质检部负责质量控制点产品的检验，并根据要求编制检验作业指导书。
2.3.生产车间负责按质量控制点文件的规定具体组织实施。
3 工作程序
3.1.质量控制点的设点原则
3.1.1.工艺文件有特殊要求，对下道工序的加工、装配有重大影响的项目。
3.1.2.内外部质量信息反馈中出现质量问题较多的薄弱环节。
3.2.质量控制点涉及的控制文件
3.2.1.工序质量分析表；
3.2.2.作业指导书；
3.2.3.质量控制点流程图；
3.2.4.质量控制点明细表。
3.2.5.质量控制点的各种控制文件分别由技术部、质检部负责编制并经其部门负责人批准后实施。
3.3.质量控制点人员职责分工
参与质量控制点日常工作的人员主要有：操作者、质检员、机修员、质管员、巡检、其职责分工如下：
操作者——熟练掌握操作技能和本工序质量控制方法；明确控制目标，正确测量，认真自检，自做标记并按规定填写原始记录；做好设备的维护保养和点检工作；发现工序异常，迅速向质管人员报告，请有关部门采取纠正措施。
质检员——按作业指导书对控制点进行重点检查，把检查结果及时报告操作者，并做好记录。同时监督检查操作者是否遵守工艺纪委和工序控制要求，并向车间技术人员报告重要信息。
机修员——按规定定期对控制点设备进行检查和维护，督促检查设备点检活动，根据点检信息，及时对设备进行检修和调整，并做好设备维修记录。
质管员——做好控制点的现场监督、检查和指导；建立质控点质量住处渠道，把掌握的质量异常情况及时向有关部门反馈，研究纠正措施。
巡检员——贯彻实施工艺部门下达的工序质量控制文件，对各类人员进行现场指导，参加控制点的验收和日常检查，负责对异常质量波动的分析和研究纠正措施。
3.4.检查和考核
3.4.1.按质量控制点文件的规定由操作者和班组长进行自检。
3.4.2.由车间领导、质管员组织进行控制点的抽检。
3.4.3.质检员结合控制点产品进行检查。
3.4.4.由质管部门会同工艺部门对控制点组织的抽查。
3.4.5.每次抽查或检查均应做好记录并作为考核的依据。
3.4.6.当质量控制点出现异常时，由质检部门组织有关人员进行原因分析，并采取纠正措施，消除异常现象。
产品设计控制管理制度
1 目的和适用范围
对设计和开发的全过程进行控制，确保设计和开发的产品满足法律法规、标准及顾客的要求。
适用于公司对设计和开发产品的控制。
2 职责
2.1.技术部负责公司新产品的设计和开发。
2.2.技术部负责组织新产品的试制。
2.3.技术副经理负责新产品设计和开发工作的组织和协调。
3 工作程序
3.1.设计和开发的策划
设计和开发的策划应包括以下内容：
a)根据产品特点、设计的复杂程度在策划输出文件《设计开发计划书》中确定设计和开发活动的阶段划分，每一阶段的参加部门、人员及不同设计小组之间的职责、权限和分工、各阶段的工作内容、要求和完成时间等。设计和开发的阶段一般包括：方案设计或初步设计、草图技术设计、工作图设计、工艺设计和样品试制等；
b)规定在每个设计和开发阶段需开展的评审、验证和确认活动，包括参加部门、人员和评审方式；
c)对参与设计和开发活动的不同部门、小组之间的接口关系做出规定，明确职责分工和沟通方式；
d)随设计和开发的进展，受客观因素和设计变化的影响需对设计策划输出文件进行补充、完善或细化。
3.2.1.技术部依据对产品的市场调研情况或合同、技术协议、法律法规、标准、以往类似设计中的有关信息等作为产品设计和开发的输入。
3.2.2.技术部应组织有关部门人员对产品设计和开发输入所依据的背景资料进行评审，并保留评审记录，以确保设计输入完整、准确、不至于自相矛盾。
3.3.设计和开发输出
设计和开发的输出应满足以下要求：
a)针对产品设计和开发的输入进行，对设计和开发输出形成的文件应进行验证，并在使用前得到批准；
b)设计输出应提供设计图纸、材料明细表和作业指导书等；
c)设计和开发的输出应包含或引用产品接受准则（合同、产品标准等）；
3.4.设计和开发评审
3.4.1.技术部根据《设计开发计划书》中规定的评审点，对设计和开发的文件进行系统的评审，通过评审识别和发现设计或输入中的问题和遗漏，并采取适当措施加以解决。
3.4.2.评审的参加人员应包括与评审的设计和开发阶段有关的职能部门代表（如采购、工艺、质检），也包括该阶段的设计人员。评审的结果及对有关问题的解决应保留记录。
3.5.设计和开发验证
3.5.1.设计和开发验证的目的是确保设计和开发输出满足输入的要求。技术部依据《设计开发计划书》中确定的验证点对设计和开发产品进行验证，验证的结果及采取的措施应予以记录。
3.5.2.验证的方法包括：
a)变换方法计算；
b)将新设计与已证实的类似设计进行比较；
c)进行试验和演示；
d)文件发布前的评审；
e)采用平行设计加以验证。
3.5.3.《设计开发计划书》中对验证时间、方法、人员、内容等应做出安排。
3.6.设计和开发确认
3.6.1设计和开发确认的目的是确保产品能够满足规定的使用要求或已知的预期用途。技术部应依据《设计开发计划书》的要求对设计和开发产品进行确认。不打了
3.6.2.《设计开发计划书》中对确认的方式条件和确认的时间安排应做出明确的规定。
3.6.3.可行时，确认样应在产品投产前完成（如按合同开发的产品）或在产品实施之前完成。
3.6.4.确认的结果及跟踪措施（包括设计更改或重新设计）应予以记录。
3.7.设计和开发更改的控制
3.7.1.设计和开发更改包括在产品设计开发、生产（服务）和产品终止的整个寿命周期中；更改的原因涉及到顾客要求的更改，法律法规的变化引起的更改以及组织自身持续改进的需要而引起的更改。在进行设计更改前应得到项目技术负责人的批准。
3.7.2.为实现产品的持续改进、顾客满意，技术部门应注意识别设计和开发更改的机会，当发生下列情况时将可能导致设计更改；
a)工艺分析中发现设计错误；
b)顾客要求、法律法规要求发生变化；
c)工艺条件发生变化；
d)在试制、试验中发现设计错误；
e)根据总体质量要求需要更改设计；
3.7.3.对图样进行更改时，如涉及到图样目录、明细表和技术文件，必须同时进行更改。
3.7.4.如更改对产品的影响程度较大时，应确定对更改进行评审，设计和开发更改的评审应包括评审更改对产品组成部分和已交付产品的影响（如论证更改部分对产品其他部分及整体功能、性能的影响或由于设计缺陷造成设计更改可能涉及收回已交付的产品）。
3.7.5.设计更改的评审结果和采取的必要措施应予以记录。
1 目的和适用范围
为消除已发生的不合格或潜在的不合格的原因，采取相应的纠正或预防措施，以防止不合格的再发生或潜在不合格的发生。
适用于对公司产品质量方面所发生的或潜在的不合格所采取的纠正或预防措施的控制。
2 职责
2.1.质检部是纠正和预防措施的归口管理部门，负责组织对厂内产品出现不合格原因的评审分析、制定措施、监督实施和验证。
2.2.销售部负责顾客抱怨、投诉信息的收集，并组织对其不合格原因进行分析、制定、实施和验证所采取的纠正措施或预防措施。
3 工作程序
3.1.不合格的识别、评审和确定
发生下列情况之一，经评审可确定为不合格：
a)产品质量连续产生较大波动；
b)产品生产过程中反复或连续出现的质量问题；
c)较严重的产品质量事故；
d)顾客抱怨（包括对产品提出的质量问题或投诉）；
e)其它需识别和确定的不合格。
3.2.潜在不合格的识别和确定
发生下列迹象之一，或识别和确定为潜在不合格：
a)过程固有的变异，可能引发潜在的不合格时；
b)过程控制失控的早期信号；
c)监视和测量结果的分析有异常情况的趋势时；
d)顾客的需求和期望及市场有变化时；
e)其它需要识别和确定的潜在不合格。
3.3.不合格原因分析
3.3.1.质检部对在产品实现过程中识别和确定的不合格和潜在不合格，组织有关人员进行原因分析，找出产生不合格或潜在不合格的主要原因，并做好记录，确定是否需要采取纠正措施或预防措施，以防止不合格的再发生或发生。
3.3.2.供销部对在售后服务、接收顾客抱怨和投诉信息过程中识别和确定的不合格和潜在不合格，组织有关人员进行原因分析，找出产生不合格或潜在不合格的主要原因，并做好记录，确定是否需要采取纠正措施或预防措施，以防止不合格的再发生或发生。
3.4.纠正和预防措施的制定与实施
3.4.1.根据分析的主要原因，由责任部门制定纠正或预防措施，并填写《纠正或预防措施记录表》。
3.4.2.责任部门按措施的要求，明确具体实施的人员和完成时间。
3.5.纠正和预防措施的验证
3.5.1.纠正或预防措施实施完成后，由责任部门通知质检部，质检部根据《纠正或预防措施记录表》进行验证。
3.5.2.对顾客抱怨（包括对产品提出的质量问题或投诉等）所采取措施效果进行验证后，由质检部向顾客返回住处并进行必要的沟通。
3.6.纠正和预防措施的评审与改进
3.6.1.质检部定期或不定期组织有关部门对纠正和预防措施实施后的情况进行评审，经评审确认有效的纠正和预防措施应列入日常管理中。
3.6.2.实施纠正和预防措施无效或效果不明显的，由责任部门重新进行原因分析、制定纠正或预防措施，并组织实施和验证。
1 目的和适用范围
为了加强公司产品质量管理，保证产品质量符合要求，严格把好原辅材料质量关，促进公司产品质量更上一个新台阶，特制定本制度。
本制度适用于公司对所有原辅材料的质量检验。
2 职责
2.1.质检部是产品质量检验的归口管理部门，负责公司原辅材料的进货检验、试验的委托工作。
3 工作程序
3.1.质检员对公司产品所需的原辅材料、按产品图样、标准、技术文件或定货合同的规定，进行进货检验，经检验合格后，方可办理入库手续。
3.2.当某些检验和试验项目本公司不能进行时，由质检部委托有资格的单位进行检验和试验，并对所委托单位的检验和试验能力、资质等进行评价，填写供方评价记录。
3.3.检验结束后，质量检验员及时做好状态标识，经检验对不符合规定要求的原辅材料应做好记录，原则上按退货处理。在不影响质量的前提下，经公司经理和分管经理批准，也可作让步接受处理，具体执行《不合格品控制制度》。
3.4.对于无标准、又无明确性指导文件，也无生产厂合格证的或其采购产品不在合格供方评价范围内的，质量检验员有权拒绝验收检查。
3.5.质量检验员应做好检验记录，确保检验记录内容完整、真实可靠、字迹清晰，并有检验人员的签名。
3.6.质量检验员应得到质量负责人的授权，并在授权的检验范围内实施质量检验工作。
4 检验规程
4.1.原辅材料进厂应按合同的要求验收相关质量证明文件。
4.2.外购原辅料进厂按供货量的5%抽样，检查技术参数的准确性。
图纸、技术文件管理制度
1 目的和适用范围
为规范管理公司的产品图样和技术文件，本制度规定了公司设计的产品图样、技术文件及外来图纸的存档、保管、复制、发放、更改、使用及回收处理。
本制度适用于对公司所有产品图样、技术文件的管理。
2 职责
技术部是产品图样、技术文件的归口管理部门，负责产品图样和技术文件的编制、保管、发放、复制、更改、回收及归档管理。
3 工作程序
3.1.图样和技术文件的编制、发放和管理
3.1.1.设计人员按设计程序完成对产品图样和技术文件的设计编制，经过审核批准后，交资料管理员进行统一管理，需下发的图纸、技术文件由资料管理员发放，并做好发放记录。发放的图纸应加盖项目负责人及日期章。
3.1.2.外来图纸、技术文件经技术负责人审查后，由资料管理员进行统一管理，需下发的由资料管理员发放，并做好发放记录。发放的图纸应加盖项目负责人及日期章。
3.1.3.生产用图、技术文件如有丢失，应追究其遗失者责任，并按规定办理审批手续审批后，方可补图或补发技术文件。
3.1.4.生产用图、技术文件在产品出公司后由资料管理员如数收回，分类存放，待下次继续使用。
3.2.图样的归档
3.2.1.产品图样底图、归档复印图及外单位提供的副底图均应在资料室统一归档管理。
3.2.2.底图归档应符合下列要求：
a)清晰、无破损、污迹和皱褶；
b)标题栏填写完整，签署齐全；
c)设计文件齐全；
d)图样按产品、部件明细表或目录成套归档。
3.2.3.底图归档时间为设计任务完成，复印生产图下发，归档复印图装订完结后进行。底图归档同时应将装订成册的复印图交资料管理员保管。
3.2.4底图归档时应确保无重复图号出现，当资料管理员发现有此情况时，有责任提醒设计人员确认，修改图号。
3.2.5.底图归档应予登记，建立台帐，并确保帐、图一致。
3.2.6.底图应按产品、款号分类保管。
3.2.7.在存放底图档案袋上应有款号，以便查找。
3.2.8.库存底图要定期检查、清点，对破损底图要及时修补，对因沾污而不能再复印或破损后无法修补的底图应重新复制，底图遗失应查明原因，办理复制手续后方可复制。
3.2.9.底图一般不得出借，当因设计更改或重新复制等原因，必须出借时应填写借阅申请单，经负责人批准后方可借阅。
3.2.10.重新复制底图必须经有关设计人员履行签字手续后方可归档，并将被代替后的底图上加盖“作废”印章，另行存放。
3.2.11.资料室内必须保持清洁，应做好防火、防蛀、防鼠、防潮等工作。
3.3.图样的复制管理
3.3.1.复印图必须完整、清晰，需装订存档的应按规定折叠、装订整齐，写明款号、名称，分类存放。
3.3.2.生产用图需复印时，应填写图样（文件）复印申请单，经负责人批准后，按规定的份数进行复制发放。发放的复印图纸应加盖项目负责人及日期章，并填写发放记录。
3.3.3.非生产用图（如招标及产品出厂装配图）应按规定填写图样（文件）复印申请单，经负责人批准后复制，并加盖“参考”或“更改不通知”专用章，更改时不予调换。
3.3.4.因产品外协外单位需要复印图纸应按规定办理复印审批手续，经审批后方可复制。
3.3.5.生产用复印图必须保持与底图始终一致，保持完整、清晰。
3.3.6.资料管理员对存档复印图管理有以下职责：
a)验收、登记、建立台帐；
b)整理、装订成册、保管、出借和收回。
3.3.7.存档复印图册应分类存放，排列整齐，标签明显，取用方便。要定期清点，保持清洁，确保帐物一致。
3.3.8.归档复印图的使用短时间查阅可在资料室翻阅，不必办理借用手续，用后自觉交还资料员，放回原位。
3.3.9.需要较长时间使用存档图册时，应办理借用手续，资料员有责任督促如期归还，并检查其完整与清洁。
3.3.10.存档复印图册在长期使用中如因沾污、破损或自然损坏影响使用时，应由资料管理员办理复制更换手续，更新存档图册。
3.4.图样、技术文件的更改
3.4.1.产品图样、技术文件需更改时，应填写图样（文件）更改申请单，经技术负责人批准后，方可进行更改。
3.4.2.对于图样的临时性更改，无须更改底图；对产品图样的永久性更改，应连同底图一起进行更改。图样更改均应做好更改标记。
3.5.资料管理员如对所保管图纸保管不善，如丢失或违犯本制度时，应提出批评，情节严惩时应给予经济处罚。
一、为加强设备管理，结合公司设备实际情况，特制定本规定。
二、设备是公司经营的物质技术基础，各级管理部门和企业必须坚持设计、制造和使用维修相结合，预防为主，使用、维护和计划检修相结合，修理、改造和更新相结全，技术管理和经济管理相结合，专业管理和群众管理相结合的原则，做好设备管理工作。
三、设备管理的基本任务是：贯彻国家方针、政策、法规和规定，通过技术、经济和组织措施，对企业主要生产设备进行综合管理，做到综合规划、合理先购、及时安装、正确使用、精心维护、科学检修、安全生产、适时改造和更新，不断改善和提高企业的技术装备素质，服装企业的生产发展、技术进步、提高经济效益服务。
四、公司领导要重视设备管理，积极采用先进和管理方法和科学技术新成果，不断提高企业设备管理和维修水平，以适应企业经济发展的需要。
五、设备管理实行分级管理。各级设备管理部门，负责对企业设备管理工作进行业务指导和监督检查。
六、企业的设备属公司所有，管好、用好、维修好、改造好设备，保证公司财产不受损失，使设备经常保持良好的技术状态，保证企业生产发展的需要，是各级领导必须履行原重要职责。
七、设备管理的范围是把对构成企业固定资产的生产用设备的管理。
企业生产用设备统一由公司设备管理部门管理。其工作内容包括对设备规划、造型、购置、安装、调试、使用、维修、改造、更新和报废的全过程实行综合管理。
工艺纪律管理制度
1 目的和适用范围
为使生产过程处于授控状态，维护工艺纪律的严肃性，保证生产制造工艺得到认真贯彻执行，从而确保产品制造质量和安全生产，特制定本规定。
适用于对公司产品生产过程中工艺文件编制和执行情况和管理考核。
2 职责
2.1.公司生产副经理负责工艺纪律检查工作的组织、协调。
2.2.技术部、质检部负责协助生产副经理做好工艺纪律检查工作。
3 工作程序
3.1.生产副经理每季度组织技术部、质检部有关人员对公司工艺纪律的执行情况进行检查。对工艺文件制定的正确性、完整性、统一性和规范性做好评价总结和考核结论。
3.2.关键工序、易失控工序的工艺制定和执行情况是工艺纪律检查是点内容
3.3.工艺纪律检查范围包括技术部门工艺文件制定的正确性、完整性、规范性和统一性。包括生产车间执行工艺的情况如：使用的设备操作的人员、工作的环境和使用的材料等是否符合工艺的要求。
3.4.对工艺纪律检查过程中发现的问题，责令责任部门或人员进行原因分析，采取纠正或预防措施加以整改，并将制定的纠正或预防措施整改情况报生产副经理，由生产副经理指定人员对措施实施情况进行监督检查。
3.5.对因违反工艺纪律而造成事故或质量损失的责任部门或人员，视情节轻重给予经济处罚。
3.6.对造成质量事故或质量损失不进行原因分析，不制定纠正措施的责任部门或人员给予原处罚金额2~3倍的加重处罚。
1 目的和适用范围
为使工具满足工艺要求，验证工具的可靠性、合理性和安全性，以保证被生产品的零、部件符合设计质量要求，从而使产品生产顺利进行。
适用于公司产品加工过程中所需设计制造的工具及经重大个性设计的工具。
2 职责
2.1.技术部根据产品、技术要求、工艺规程、负责提出验证意见。
2.2.生产部负责工具验证的准备与实施；负责安排验证操作人员。
2.3.质检部负责验证工具的检验。
2.4.工具制造部门负责工具验证过程的组织、协调和落实。
3 工作程序
3.1工具验证规则
3.1.1.各种模具的验证一般在工具制造部门或单位的固定场地进行，其余工具可在工具使用现场进行验证。
3.1.2.复杂程度一般工具的验证，在工具设计和制造的经验与技术条件均能保证工艺要求的情况下，可通过生产中首件检查等方法进行简单验证。
3.1.3.重点验证适用于复杂、精密工具和关键工具的验证，应采用产品零件作为实物进行验证。复杂、精密工具和关键工具经验证合格后，方可纳入工艺规程和有关工艺文件。
3.2.工具验证的内容
3.2.1.工具与设备的关系：
工具的总体尺寸、结构尺寸、精度、装夹位置、连接部位、使用安全性等。
3.2.2.工具与加工的关系：
工具的精度、工具定位、操作方便、影响被加工件质量的因素等。
3.2.3.工具与工艺的关第：
基准、测试、加工余量、切削用量等。
3.3.工具验证的实施
3.3.1.工具制造部门负责组织技术部、质检部等有关人员参加工具验证的全过程。对验证合格的工具，由工具制造部门人员负责填写“工艺工具验证书”，经参与验证的人员会签后，由工具使用部门负责入库保管。
3.3.2.验证不合格的工具，由工具制造部门负责组织参与验证的人员进行原因分析，制定相应的纠正措施，措施可包括：返工、返修、重新设计制造等。其责任部门或人员按“工艺工具验证书”提出的措施进行实施，对于返工、返修后的工具应进行重新验证，验证合格后方可入库。
3.4.工具验证结论
3.4.1.验证合格：完全符合产品要求、工艺文件的要求，工具可以投入使用。
3.4.2.验证基本合格：工具虽然不能完全符合产品要求、工艺文件要求，但不影响使用或待改进，仍允许投产使用。
3.4.3.验证不合格：工具需返修、返工。再验证合格后方可投产使用。
3.4.4.验证报废：因工具设计或制造问题不能保证产品质量，工具不得投产使用。
3.5.工具的修改
3.5.1.对于设计不合理的工具由工具设计人员按“工艺工具的要求进行修改设计”。
3.5.2.对于制造不合理的工具，由工具制造部门按“工艺工具”的要求进行返工或返修。
1 目的和适用范围
为加强对工艺的检查、保管、使用和鉴定等管理工作，保证产品质量，降低生产成本，实现安全生产，特制定本制度。
适用于公司产品生产过程中所需工艺的管理。
2 职责
2.1.技术部负责根据产品图样、技术文件等设计所需的工艺工具。
2.2.质检部负责根据工艺的图样、技术要求等对工艺进行验收。
2.3.使用部门负责工艺的贮存保管和使用管理。
3 工作程序
3.1.工艺工具的设计、制造
3.1.1.技术部根据产品图样、工艺文件设计所需的工艺工具，绘制工艺工具图样，并编制工艺的生产工艺和原材料定额。
3.1.2.生产车间根据技术部提供的工艺图样、生产工艺及材料定额组织进行工艺的生产制造。
3.2.工艺的管理
3.2.1.工艺制造完成后，由生产车间通知质检部进行验收。对于项目较大的、复杂程度较高的工艺由质检部会同技术部、使用部门共同进行验收。
3.2.2.验收合格的工艺，由使用部门建立档案进行管理，工艺的图纸资料由技术部保存。
3.2.3.为防止工艺工具的损坏或丢失，工艺工具由使用部门指定专门地点进行存放。
3.2.4.生产车间应设专/兼职人员对工艺工具进行维护和管理，发现有损坏现象及时进行修理或更换，以免影响正常生产。
3.3.工艺工具的使用
3.3.1.使用的班组或个人在使用工艺工具前应向工艺管理人员说明情况，并填写“工艺使用登记表”注明使用日期、使用人等。
3.3.2.工艺工具管理人员在验证工艺合格并无任何异常的情况下方能交工艺工具使用人进行使用，工艺使用完毕后，管理人员应对工具再次确认后方能存放于指定的地点。
3.4.工艺工具的报废
3.4.1.工艺工具在使用过程中因严重损坏，切无法修复的或经多次使用造成各项性能指标均达不到要求的，由工艺工具管理人员提出申请，经技术人员鉴定同意，可对工艺工具做报废处理。
3.4.2.对已经报废的工具，工具的管理人员应做好标识，并进行隔离存放，防止工具误用。
1 目的和适用范围
为充分发挥工位器具的作用，促进安全文明生产，保证产品质量，使在制品在工艺流程中运转更加流畅，生产布局更加合理，特制定本制度。
适用于公司对工位器具设计、制造、使用和管理。
2 职责
2.1.技术部负责工位器具的设计及图纸和工艺的编制。
2.2.质检部负责对完工工位器具的检验。
2.3.使用部门负责工位器具的使用和维护。
3 工作程序
3.1.工位器具的设计、制造
3.1.1.工位器具是为保证产品各工序在生产或转运过程中准确可靠，且避免划伤、能够保持精度的有效工具。关键或主要工序应使用专用工位器具，一般工序可作用普通工位器具。
3.1.2.进行批量生产的产品，技术部应在产品批量生产前按工序的特点和在生产过程中需要注意的要求，向生产部提出相应的工位器具，以保证生产产品的质量。
3.1.3.工位器具的配备应力求以防止工件划伤。同时应便于计数、使用方便、安全。
3.1.4.新设计的批量工位器具应先制造样，经使用部门试用满足要求后，再进行使用。
3.1.5.生产车间内使用的工位器具包括一般平缝机、双针机打结机、腰鼻机、唛加机、熨斗等。
3.1.6.工位器具摆放整齐，使用方便、安全。
3.2.工位器具的使用
3.2.1.为保证安全，各工序在盛放工件时，必需选择合适的工位器具，严禁超速和违章使用。
3.2.2.各工序工位器具摆放需按工序规定的存放位置整齐摆放，严禁随意摆放，使用后的工位器具必须摆放到指定位置。
3.2.3.生产车间内的工位器具为产品生产过程中使用专用工具，严禁存放半成品
3.2.4.工位器具应设专人使用和保养防护，在使用过程中若发现损坏及异常现象应立即找专人进行维修。
3.2.5.对不能进行修理的工位器具应及时更换。
监视和测量装置管理制度
1 目的和适用范围
对监视和测量装置进行有效管理，确保测量能力与测量要求的一致性，以满足产品质量的监视和测量要求。
适用于公司对产品质量有关的监视和测量装置的控制。
2 职责
2.1.质检部是监视和测量装置的归口管理部门，负责公司监视和测量装置的管理；负责监视和测量装置的委托检定期校准。
2.2.生产部负责监视和测量装置配置的审批。
2.3.使用部门负责本部门监视和测量装置的维护和日常管理。
3 工作程序
3.1.监视和测量装置的配置
3.1.1.使用部门根据有关要求和实际情况，选择适宜的监视和测量装置，提出购置申请，分管经理审批汇总后，交生产供销部购置。
3.1.2.监视和测量装置到货后，由生产部、供销部通知技术部、质检部进行验证，检定或校准合格的办理入库手续，不合格的由质检部处置。
3.1.3.使用部门到生产部办理监视和测量装置的领用手续，并由质检部纳入在用监视和测量装置管理。
3.2.监视和测量装置的管理
3.2.1.质检部建立全公司的监视和测量装置台帐，根据其性能和使用要求，对在用监视和测量装置进行管理。
3.2.2.监视和测量装置的合格标识由质检部统一保存和管理，并完好保存至下次检定或校准日期。但需要向使用部门提供检定或校准证书的复印件或合格标识。
3.3.监视和测量装置的使用、维护和贮存。
3.3.1.使用部门按监视和测量装置的使用说明书或操作规程的要求进行使用和维护。
3.3.2.使用监视和测量装置时，操作人员要检查是否具有合格标识并在有效期内，无合格标识或超过检定/校准有效期的监视和测量装置不得使用。
3.3.3.操作人员使用监视和测量装置时，要根据监视和测量装置
3.3.4.操作人员发现监视和测量装置在使用中发生故障偏离校准状态时，应立即停止使用，并及时向质检负责人汇报。质检负责人组织检验校正或重新送出检定，等合格后方可继续使用。对该器具已检测的结果的有效性有怀疑时，应用同类有效期内的器具重新进行评定认可，做好记录。
3.3.5.使用部门使用移动监视和测量装置时，要采取有效的措施防止其计量性能的改变，当对监视和测量装置的计量性能有怀疑时应进行检定或校准。
3.3.6.使用监视和测量装置的场所要清洁卫生、环境适宜、符合该装置的使用要求。监视和测量装置要分类存放，做到轻拿轻放，不得与具有腐蚀性的物质及杂物混放，使用结束后应确保装置整洁，并按规定要求进行防护。
3.4.监视和测量装置的检定或校准
3.4.1.质检部按报编制全公司监视和测量装置的周期检定计划，发放到使用部门。
3.4.2.使用部门接到计划后，按时将监视和测量装置送到质检部，由质检部委托有资格的单位进行检定或校准。
3.4.3.不能溯源到国家计量基准的监视和测量装置应制定自检规程并执行，由质检部统一组织，并发证标识。
3.4.4.用于监视和测量的设备，在使用前同测量系统一起校准，进行确认并予记录。
3.5.监视和测量装置的报废和封存
3.5.1.经验证、检定或校准判定为不合格的监视和测量装置由质检部根据其检定或校准的结果进行报废处理；监视和测量装置已经损坏或不能正常使用的，由使用部门提出报废申请，经分管经理审批后进行报废处理。
3.5.2.监视和测量装置需封存时，由使用部门提出封存申请，到质检部办理封存手续，并对封存的监视和测量装置进行标识。
3.5.3.启用封存的监视和测量装置时，由使用部门提出启用申请，经质检部同意并经验证、检定或校准合格后方可再投入使用。
为进一步加强公司安全生产管理，落实“安全为天”的安全生产方针，给职工创造一个清洁、文明、安全的工作环境，使我公司成为同行业发展的一个示范窗口结合现场生产管理状况，特制定本制度。
1、劳动纪律管理
1.1.职工严格遵守公司的劳动纪律规定，做到迟到，不早退。
1.2.职工请假，必须严格按程序办理请、销假手续，工作时间严禁外出，确需外出的办理请假单，由分管经理签字后方可生效外出。
1.3.严禁酒后上班，工作时间严禁打架斗殴。
2、安全生产管理
2.1.职工进入生产区必须按规定穿戴厂服，进入现场按公司规定及安全规定，必须穿戴好劳保用品。
2.2.严禁自行车、摩托车时入车间，休息期间或夜班期间各类车辆在指定位置存放。
2.3.各操作者严格按照规程操作和保养设备，确保设备完好正常运行，故障检修时，操作者必须全过程协助检修。
2.4.各操作者使用的设备及配套设施，脱离现场时必须切断电源。
3.环境卫生
区域内为公司无烟地点，严禁在车间内明火作业，每发现一次罚款10元，累计加倍。
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